Pod koniec listopada bieżącego roku Daimler Truck rozpocznie w fabryce w Wörth seryjną produkcję akumulatorowo-elektrycznej ciężarówki do transportu dalekobieżnego – Mercedes-Benz eActros 600. Niedawno na targach IAA Transportation w Hanowerze eActros 600 został wyróżniony tytułem International Truck of the Year 2025. Pierwsze pojazdy mają być wyprodukowane i przekazane klientom jeszcze w 2024 r. W każdym z nich zamontowany zostanie kluczowy komponent pochodzący z fabryki Mercedes-Benz w Mannheim: komora przednia (tzw. frontbox).
Informacje na temat komory przedniej
Komora przednia jest złożonym modułem technicznym, obejmującym urządzenia sterujące, podzespoły wysokonapięciowe oraz elektryczną sprężarkę powietrza. Umieszczono ją w miejscu dawnej komory silnika spalinowego. W przeciwieństwie do pojazdów z silnikiem wysokoprężnym, komora przednia nie pełni żadnej konkretnej funkcji napędowej, lecz zawiera szereg komponentów niezbędnych do napędzania samochodu ciężarowego. Łącznie jest to ponad tysiąc elementów. Umieszczenie tak dużej liczby części w bardzo niewielkiej przestrzeni było szczególnym wyzwaniem podczas procesu konstrukcyjnego. Ostatecznie udało się to poprzez zastosowanie tak zwanej „struktury warstwowej”, w której poszczególne komponenty są budowane od dołu do góry.
Andreas Moch, menedżer fabryki Mercedes-Benz w Mannheim: „Komora przednia jest skomplikowanym w montażu zespołem do pojazdów z napędem akumulatorowym. Po zakończeniu udanej fazy prototypowej cieszymy się teraz na rozpoczęcie jej produkcji seryjnej. Zarówno przygotowanie ramy, jak i montaż wszystkich pojedynczych komponentów oraz kontrola zespołów odbywają się w zakładzie produkcyjnym Mercedes-Benz w Mannheim”.
Andreas Moch dodaje: „Nasz zakład Mercedes-Benz w Mannheim pełni rolę centrum kompetencyjnego Daimler Truck w zakresie techniki akumulatorowej i układów wysokiego napięcia. Wraz z uruchomieniem produkcji komory przedniej osiągamy w bieżącym roku już drugi kamień milowy, po tym, jak latem uruchomiliśmy nasze Centrum Techniki Akumulatorowej (Battery Technology Center). Uważamy więc, że nasz zakład dobrze radzi sobie w ramach transformacji i wnosi istotny wkład w kształtowanie przyszłej bezemisyjnej mobilności”.
Bruno Buschbacher, przewodniczący rady zakładowej fabryki Mercedes-Benz w Mannheim: „Cieszę się, że z powodzeniem rozpoczęliśmy produkcję komory przedniej, pierwszego produktu objętego porozumieniem zawartym w 2021 r. Tak więc część układu napędowego do alternatywnych systemów napędowych powstawać będzie w Mannheim. To znaczący krok w transformacji naszego historycznego zakładu produkującego jednostki napędowe. W przyszłości głębokość produkcji musi nadal umożliwiać nam samodzielne wytwarzanie podstawowych komponentów. W perspektywie długoterminowej kluczowe jest, abyśmy w dalszym ciągu inwestowali w produkcję silników oraz w nowe produkty i szkolenia pracowników, co pozwoli nam na udaną transformację – a tym samym zapewni długofalowo bezpieczne i atrakcyjne miejsca pracy w Mannheim”.
Organizacja linii produkcyjnej
W ponad stuletnim budynku przez około rok prowadzono szeroko zakrojone prace renowacyjne w celu uruchomienia linii produkcyjnej komór przednich. W ramach tych prac odnowiono między innymi powłoki posadzkowe, wentylację i oświetlenie hali oraz przebudowano konstrukcję nośną na powierzchni ok. 5500 m². Następnie zainstalowano nowoczesną linię produkcyjną ze strefą logistyczną. Zapewnia ona wysoki poziom elastyczności, umożliwiając produkcję różnych liczb egzemplarzy, wariantów produktowych i kolejnych generacji.
Linia montażowa komór przednich składa się z czterech kolejnych sekcji produkcyjnych. W każdej z tych sekcji umiejscowiono różnego rodzaju stanowiska montażowe, przy których znajdują się odpowiednie strefy materiałowe i stanowiska montażu wstępnego. Tutaj kompletuje się kolejno poszczególne poziomy komory przedniej. Po ukończeniu każdego poziomu komora przednia przechodzi przez tzw. bramkę jakości, w której weryfikuje się prawidłowość przebiegu montażu przed przystąpieniem do budowy następnego poziomu. Po pomyślnym przejściu przez wszystkie bramki jakości i zatwierdzeniu jakości montażu w tak zwanym „teście końca linii” (teście EOL), komora przednia zostaje przygotowana do wysyłki do fabryki Mercedes-Benz w Wörth.
Doskonalenie zawodowe pracowników w nowym ośrodku szkoleniowym w dziedzinie wysokiego napięcia, należącym do zakładu w Mannheim
Monterom pracującym przy produkcji komór przednich towarzyszy maksyma: „montaż to montaż” – choć nieco inny niż w przypadku konwencjonalnego napędu wysokoprężnego. Zespół produkcyjny składa się obecnie z 25 pracowników, jednak w przyszłości ich liczba może wzrosnąć nawet do 170 osób. Aby jak najlepiej przygotować pracowników zakładu w Mannheim do wyzwań związanych z transformacją, od października tego roku prowadzone są dla nich szkolenia w nowym ośrodku szkoleniowym w dziedzinie wysokiego napięcia. Oferuje on szkolenie praktyczne w warunkach zbliżonych do rzeczywistych, podczas którego uczestnicy mogą kompleksowo zapoznać się z najnowszą techniką wysokiego napięcia i akumulatorową. Wykorzystuje się w tym celu innowacyjne metody nauczania, takie jak okulary VR i technika rozszerzonej rzeczywistości.
Inne kluczowe komponenty pochodzą z Gaggenau i Kassel
Kluczowe komponenty do eActrosa 600 dostarczą również zakłady w Gaggenau i w Kassel, będące częścią sieci produkcyjno-technologicznej Daimler Truck, wyspecjalizowanej w komponentach napędów elektrycznych i układach akumulatorowych. Elementy przekładni, takie jak wałki i koła, a także części obudowy, będzie wytwarzać fabryka Mercedes-Benz w Gaggenau, pełniąca rolę centrum kompetencyjnego w zakresie komponentów napędu elektrycznego. Będą one następnie dostarczane do zakładu Mercedes-Benz w Kassel – centrum kompetencyjnego w dziedzinie osi konwencjonalnych oraz elektrycznych systemów napędowych. Tutaj odbywać się będzie kompletny montaż komponentów osi i przekładni.
Informacje na temat eActrosa 600
Uroczysta światowa premiera eActrosa 600 do transportu dalekobieżnego odbyła się pod koniec 2023 roku. Duża pojemność akumulatora, przekraczająca 600 kilowatogodzin (stąd oznaczenie typu „600”), wraz z nową, zaprojektowaną we własnym zakresie, niezwykle ekonomiczną elektryczną osią napędową, zapewnia tej elektrycznej ciężarówce zasięg 500 kilometrów bez konieczności doładowywania. Taki właśnie zasięg osiąga zestaw ciężarowy o masie 40 ton w bardzo realistycznych warunkach zbliżonych do praktycznej eksploatacji, a w zależności od stylu jazdy i trasy można go jeszcze istotnie zwiększyć. eActros 600 będzie mógł więc w ciągu jednego dnia pokonać dystans znacznie przekraczający 1000 kilometrów. Wystarczy do tego ładowanie pojazdu w wymaganych przepisami przerwach w pracy kierowców – pod warunkiem dostępności odpowiednich możliwości ładowania (nawet bez ładowania megawatowego). W przypadku eActrosa 600, oprócz ładowania CCS z mocą do 400 kW, z czasem możliwe będzie także tzw. ładowanie megawatowe (MCS).
O fabryce Mercedes-Benz w Mannheim
W roku 1908 w dzielnicy Mannheim-Waldhof na Luzenbergu powstał funkcjonujący do dziś zakład produkcyjny Mercedes-Benz. Ponad 4,8 tys. pracowników produkuje w nim silniki i przynależne podzespoły do pojazdów użytkowych. Pełni on także rolę centrum kompetencyjnego Daimler Truck w zakresie techniki akumulatorowej i układów wysokiego napięcia, wnosząc znaczący wkład w seryjną produkcję całej gamy zelektryfikowanych produktów. Własna pilotażowa linia do prototypowej produkcji ogniw akumulatorowych znajduje się w tzw. Centrum Techniki Akumulatorowej. W nim konstruktorzy koncentrują się na opracowywaniu technologii i systemów montażu modułów akumulatorowych. Fabryczna odlewnia jest jednym z wiodących na świecie producentów odlewów żeliwnych do pojazdów. Ponadto w tzw. „Europejskim centrum produkcji silników regenerowanych” poddaje się regeneracji silniki do pojazdów użytkowych i samochodów osobowych.
Równie ważne dla mannheimskiej lokalizacji jest pozyskiwanie i kształcenie młodych kadr; młodzież kształci się tu już od ponad 100 lat – swoje wykształcenie zdobyło w zakładzie łącznie ponad jedenaście tysięcy młodych ludzi.
-
eActros 600 wyposażony jest w trzy pakiety akumulatorowe, każdy o pojemności 207 kWh. Ich łączna zainstalowana pojemność wynosi więc 621 kWh. Pojemność znamionowa nowego akumulatora, określona dla wewnętrznie zdefiniowanych warunków brzegowych. Może ona przyjmować różną wartość, zależnie od rodzaju zastosowania i warunków otoczenia.
-
Zasięg pojazdu określono wewnętrznie w specjalnych warunkach testowych, po przeprowadzeniu wstępnego kondycjonowania, z udziałem ciągnika siodłowego 4×2 o całkowitej masie zestawu ciężarowego 40 t, w temperaturze zewnętrznej 20°C, w ramach operacji właściwej dla transportu dalekobieżnego. Dlatego może on odbiegać od wartości określonych zgodnie z rozporządzeniem (UE) 2017/2400.
Źródło: Daimler Truck Polska
